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熔模铸造不锈钢铸件的缺点和处理办法

文章出处:精密铸造厂 人气:发表时间:2019-03-06 11:24

  1、铸件尺度超差
  1)模料及制模工艺对铸件尺度的影响
  熔模尺度误差主要因为制模工艺部稳定而构成的,如合型力巨细、压蜡温度(压蜡温度越高,熔模线缩短率越大)、压注压力(压注压力大,熔模线缩短率越小)、保压时刻(保压时刻越长气缩短越小)、压型温度(压型温度越高,线缩短也越大)、开型时刻、冷却方法、室温等要素动摇而构成熔模尺度误差。
  2)制壳资料及制壳工艺对铸件尺度的影响
  型壳热膨胀影响铸件尺度。二型壳热膨胀又和制壳资料及工艺有关
  3)浇注条件对铸件尺度的影响
  浇注时型壳温度、金属液浇注温度、铸件在型壳中的方位等均会影响铸件尺度
  为防止铸件尺度超差,应对影响铸件尺度精度的众多要素都加以注重,严格控制资料质量及加工工艺,以稳定铸件尺度。
  2、铸件外表粗糙
  1)影响熔模外表粗糙度的要素
  熔模外表粗糙度与一切压型外表粗糙度、限制方法(糊状模料限制或液态模料限制)和限制工艺参数挑选有关。
  (1)压型外表粗糙度的影响
  (2)限制方法的影响
  (3)限制工艺参数的影响
  2)影响型壳外表粗糙度的要素
  (1)涂料不能很好地与熔模潮湿
  (2)面层涂料粉液比嵌、型壳外表不细密
  在熔模外表粗糙度合格的条件下,型壳外表粗糙度将成为影响铸件粗糙度的重要一环
  要型壳外表粗糙度嵌,首先应确保面层涂料能很好的潮湿熔模,复印熔模;其次,面层要细密,涂层粉液比要满足高(选用双峰级配粉)
  配粉是依照必定要求装备的粒度散布合理的粉。该种粉粒度有粗、有细,散布涣散,均匀粒经适中,能使涂料在高粉液比条件下仍具有适宜的粘度和杰出的流动性。
  3)影响金属液精确复型的要素
  (1)型壳温度对金属液复型的要素
  (2)浇注温度对金属液复型的要素
  金属液复印型壳作业外表细节的才能,即充型才能;在此简称为复型才能。为使金属液能精确复型,就必须有满足高的型壳温度和金属液温度,并确保金属液有满足的压力头。
  进步型壳温度对改进金属液流动才能、复型才能均有杰出效果,故型壳温度是予以注重的要素。熔模铸造件用硅熔胶型壳,其焙烧温度达1150-1175℃,型壳出炉后敏捷浇注,使铸件概括明晰,外表粗糙度嵌。
  4)其他影响外表粗糙度的要素
  浇注和金属液凝结过程中,因温度较高,铸件外表会氧化,且氧化层不均匀,加上铸件外表金属氧化物有可能与型壳中氧化物效果,促使铸件外表不均匀的脱落,显著地添加铸件外表的粗糙度。
  铸件在维护气氛下冷却是得到优质外表的重要一环。
  (如铸件浇注后,选用惰性气体维护,或树立复原性气氛维护下冷却,把防止氧化和防止外表脱碳结合起来,至维护到铸件外表达不到氧化温度为止。外表维护杰出的铸件脱壳后其外表呈银灰色、银白色或带五颜六色的氧化色。)
  另外,整理对熔模铸件的外表粗糙度影响也很大。熔模铸件铸态外表粗糙度原本较低,应运用喷砂整理,或水砂整理方法整理外表。喷砂方法比喷丸整理铸件外表粗糙度好2级以上。用抛丸整理常破坏铸态外表。有条件的选用碱煮、碱爆整理方法来进步铸件外表质量,
  下降铸件外表粗糙度。
  总归,影响熔模铸件外表粗糙度的要素许多,要履行从原资料、压型到整理一整套严格工艺办法才能下降铸件外表粗糙度。
  3、铸件外表缺点
  1)粘砂
  (1)、特征:铸件外表上粘附一层金属与型壳的化合物或型壳资料。又分为:机械、化学粘砂两类
  (2)、构成原因:2Fe+O2=2FeO
  (液、固)(气)(液、固)
  2FeO+SiO2=2FeOSiO2(硅酸亚铁)
  2Mn+O2=2MnO
  (3)、防止办法:
  a要正确挑选型壳耐火资料
  b面层制壳耐火资料要纯
  c合金在熔炼及浇注时,应尽可能防止氧化并充沛脱氧,去除金属液中的氧化物
  d在可能条件下,恰当下降金属液的浇注温度
  e改进型壳散热条件,防止部分过热
  2)夹渣、鼠尾和洼陷
  (1)特征:铸件外表部分有呈翘舌状金属疤块,疤块与件间有片状型壳层称夹砂;铸件外表部分有条纹沟痕,其边际是圆滑的称鼠尾;铸件外表部分呈不规矩洼陷,称洼陷缺点。
  (2)构成原因:三种缺点构成原因根本相同。内因是型壳分层,外因是浇注时型壳表里温差大,表里热膨胀不同而构成的缺点。
  (3)防止办法:
  a一切防止型壳分层、加强层间结合力的办法都有利于消除熔模铸件发生夹砂、鼠尾和洼陷缺点
  b进步脱蜡介质的温度,缩短脱蜡时刻
  c型壳过湿时不宜高温入炉焙烧
  d尽量防止铸件有大平面结构,防止铸件大平面平放或朝上浇注,必要时应设工艺筋、工艺孔,以防缺点发生。
  3)斑纹
  (1)特征:铸件外表有凸起而不规矩的斑纹。
  (2)构成原因:型壳面层枯燥时构成裂缝。浇注时金属液进入裂缝中,构成铸件外表有不规矩的凸起斑纹。面层构成枯燥裂缝的原因可能是;相对温度过低,枯燥时刻过长,风对着型壳部分吹,环境温度变化等。
  (3)防止办法:严把涂料关
  4)麻点
  (1)特征:铸件外表上有许多密布的圆形浅洼斑驳称麻点缺点。
  (2)构成原因:是金属液中氧化物与型壳资猜中氧化物发生化学反应构成的。
  (3)防止办法:
  a合理选用型壳耐火资料;(如不锈钢铸件选用刚玉粉砂作面层)
  b防止和减少金属氧化
  c恰当进步型壳焙烧温度和浇注速度,以恰当下降金属液的浇注温度。
  5)金属刺(毛刺)
  (1)特征:铸件外表上有涣散或密布的微小突刺。
  (2)构成原因:型壳外表不细密,有许多孔洞缺点,浇注时金属液进入型壳孔洞构成金属刺。
  (3)防止办法:
  a面层涂料应有满足高的粉液比
  b改进涂料与易熔模潮湿性
  c面层涂层应满足厚,撒砂粒度和涂料粘度、涂层厚度相适应
  d涂料应充沛拌和
  6)金属珠(铁豆)
  (1)特征:铸件外表上有突出的球形金属颗粒,常呈现在铸件凹槽或角落处。
  (2)构成原因:外表涂料含气泡或涂料对蜡模部分未涂好,留有气泡。
  (3)防止办法;
  a面层涂料为改进潮湿性加入外表活性剂后应一起加入消泡剂(应留意选用发泡性较小的外表活性剂)
  b涂料配制拌和时应防止卷进气体,配好的涂料应有满足长的时刻使气体逸出
  c易熔模应充沛脱脂以改进其涂挂性
  d挂面层涂料时,可用压缩空气吹去存留在模角落、凹槽等处的气泡
  e有条件时选用真空下涂面层
  4、孔洞类缺点
  1)气孔(会集气孔)
  (1)特征:铸件个别部位存在单个或几个尺度较大的润滑孔眼。孔眼有时呈氧化颜色,通常是加工后才发现。
  (2)构成原因;是型壳发生的气体侵入金属液中;或型壳透气性太差,使型腔中气体排出困难,侵入金属液中或浇注时卷进气体未能排出金属液而构成气孔。
  (3)防止原因:
  a脱蜡时应将模料排除洁净,残余模料应尽量少
  b型壳焙烧要充沛,应有满足高的温度
  c对杂乱的薄壁铸件,为进步型壳透气性,在可能情况下,在最高处可设排气孔
  d合理设置浇注体系,防止浇注卷进气体,并有利于型腔中气体排出
  e恰当进步浇注温度,尽量下降浇注间隔和速度,使金属液能平稳充型,防止卷进气体,使型腔中及液体金属中气体能顺利排出。
  2)弥散型气孔
  (1)特征:铸件上有细小的、涣散或密布的孔眼,有时在整个截面上都有
  (2)构成原因;是金属液中所含气体析出在铸件中构成的析出气孔。
  (3)防止办法:
  a用整理洁净的炉料
  b合理配料
  c熔炼过程中在金属液面上要加掩盖剂,尽可能缩短熔炼时刻
  d金属液脱氧、除气要充沛
  e浇注前金属液应恰当静置,便于气体逸出
  f浇注过程中要防止金属液二次氧化
  3)缩孔、缩松
  (1)特征:铸件内部有大而不规矩的、孔壁粗糙的孔洞,称缩孔。
  (2)构成原因:铸件某部位在合金液态缩短和凝结时,得不到液体金属的补缩,就会在该处发生缩孔。
  (3)防止办法:
  a铸件结构要契合铸造准则
  b合理地设置浇注体系
  c合理组模
  d型壳和金属液浇注温度要适宜
  e浇注时要浇满,或加保温剂
  4)缩陷
  (1)特征:铸件内部有许多细小、涣散且形状很不规矩、孔壁粗糙的孔眼,称为缩松
  (2)构成原因:浇注体系规划不合理
  (3)防止办法;合理设置浇注体系
  5、裂纹和变形
  1)热裂、冷裂
  热裂
  (1)特征;铸件外表或内部发生不接连的、歪曲的、走向不规矩的晶间裂纹,断口被强烈氧化而变色,称为热裂
  (2)构成原因;热裂是在必定温度范围内构成的,一般是在合金固相线温度以上发生的,原因是凝结缩短部位受阻,浇注体系规划不合理
  (3)防止办法;铸件结构应契合铸造准则,钢中的P、S含量应严格控制;正确规划浇注
  冷裂
  (1)特征;铸件上有接连直线状地穿过晶体的裂纹,断口洁净有金属光泽称为冷裂
  (2)构成原因;冷裂是铸件该处的铸造应力(热应力、相变应力|缩短应力)超过其合多资料强度极限而构成的。
  (3)防止办法:合理规划浇注体系
  2)铸件脆断和变形
  脆断与钢中的含铝(Al)、B、S量有关,应严格控制
  变形主要是熔模变形
  6、其它缺点
  1)砂眼
  (1)特征;铸件外表或内部有充塞着砂粒的孔眼,称为砂眼
  (2)构成原因;砂粒可能是操作不小心带到型腔中的;或因型壳表里表质量欠好,如部分酥松剥落;或模组焊接时有缝隙,涂料钻入缝隙,浇注时此处涂料被冲刷下来落入金属液中构成砂眼
  (3)防止办法:
  1)浇口棒应清洁,不粘有砂粒等杂质
  2)模组焊接处不应有缝隙或沟槽
  3)脱蜡时应将型壳浇杯边际修平、去掉散砂,防止散砂掉入型腔
  4)最好选用翻边浇口杯
  2)渣孔
  特征;铸件外表或内部有熔渣构成的孔洞
  构成原因:渣孔是因金属液中的渣滓未去除洁净等要素构成的
  防止办法:运用洁净炉料;留意造渣、扒渣
  3)冷隔、浇不到
  冷隔
  (1)特征;铸件上有未完全融合的缝隙,其交接的边际是圆滑的
  (2)构成原因;是金属液充型时,两股金属液流汇合时,因温度太低,构成相互不能融合在一起而构成
  (3)防止办法:恰当进步金属液浇注温度和型壳温度,添加金属液压头,防止断流;改进浇注体系规划,添加浇注体系横截面积等
  浇缺乏(欠铸)
  (1)特征:铸件部分未被充满,构成铸件缺肉,其结尾呈圆弧状。浇不到的铸件即为废品
  (2)构成原因:浇注时金属液温度或型壳温度太低;浇注速度太慢;浇注时呈现断流现象;直浇道高度不够,金属液静压头太小;铸件壁厚太薄、金属液流程过长;型壳透气性差,浇注时型壳发气,这些气体和型腔华夏有气体来不及排出,在金属液最终充满处构成很大的气体反压力,阻碍金属液充满
  (3)防止办法:
  a恰当进步金属液浇注温度和型壳温度
  b浇注速度不行过慢,浇注过程中应防止液流中断
  c正确设置浇注体系,确保满足压头高度,并尽可能缩短金属液流程
  d对太薄的铸件,在答应的情况下,可恰当添加壁厚。对不能增厚的薄壁件,可选用离心浇注、低压浇注或真空吸铸
  e型壳焙烧要充沛,以确保透气性好,发气少
  f必要时,可在铸件最高处设排气孔
  4)跑火
  熔模铸件缺点的主要要素有:易熔模质量、型壳质量和金属夜质量等
  (1)特征:铸件外表或内腔有形状不规矩的剩余金属
  (2)构成原因:外跑火是因为型壳强度不够,在浇注时型壳开裂,构成金属液外流,内跑火是因为构成内孔和凹槽等处部分未涂上涂料,或涂料带气,或未撒上砂,使该处型壳存在孔隙。金属液浇注时,液体进入孔隙或穿透有缺点的型壳而构成内跑火
  (3)防止办法:
  a合理规划浇注体系
  b对有较小孔和凹槽件,选用涂二层面砂;必要时选用粘度较低的涂料和细砂。细心操作,确保涂料均匀密实无孔隙

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